通讯员 王荣 本报记者 雷钊

“以前，5T设备故障只能依靠经验判断故障部位，到了现场才发现判断失误，设备恢复时间被严重拖延。现在，远程监控系统让设备状态实时可见，故障定位精准、维修时间大幅缩短。”谈起车间全面升级的远程监控系统，成都北车辆段动监车间成都北班组工长陈勇感慨万千。

近年来，该车间创新构建“加减乘除”四维工作体系，通过强化硬件保障、优化管理流程、深化科技赋能、根除安全隐患等系统性改革，推动5T设备运维管理迈上新台阶。数据显示，自2023年构建该体系以来，该车间5T设备重大故障发生率同比下降46%。

“加”出硬实力，撑起“安全伞”。“设备安全维护的第一步就是强化保障。”该车间主任罗涛介绍，他们增加了关键备品备件储备、配置了练功设备、完善了室内外监控体系，全面夯实了设备运维的“硬件”基础。

如今，该车间在所有探测站增设高清网络摄像头，实现对轨边、机房等关键设备运行环境的全天候监控，与红外线复示软件形成互补，预警响应更加高效精准。同时，各班组配备了练功设备，能常态化开展岗位练兵，职工的实操能力明显提升，突发情况的处置效率大幅提高。“设备运行环境一目了然，预警系统精准定位，这让我们心里更有底了。”罗涛说。

“减”去“虚”负担，增加工作时间。“过去，台账填报占用了大量的时间和精力，职工疲于应付，难以聚焦关键任务。”该车间副主任单强坦言，车间为此调整管理方式、精简台账记录，把更多时间还给职工，让职工能心无旁骛地干好本职工作。

在此基础上，该车间同步优化管理流程，清理重复性汇报、低效审批等非生产性事务，将释放的人力资源用于设备状态分析、隐患预判和技术攻关，真正实现“人往一线走、力往关键投”的管理目标。“现在有更多时间专注于设备维护，心里踏实多了。”该车间区间班组副工长陈雷感慨道。

“乘”上科技风，激活新“引擎”。“5T设备维护仅靠人工远远不够，必须用好‘科技乘法’。”该车间专业技术员刘同孝表示，他们开发的动监生产管理平台实现了设备数据自动采集、智能诊断和趋势预警等功能。

“平台能够持续记录设备各项指标，通过趋势曲线分析提前判断零部件的性能状态，真正做到了‘未病先治’。”刘同孝介绍，平台上线以来已成功识别150余起潜在隐患，避免了多起设备故障。

不仅如此，该车间设备台账、保养计划、备件管理等全面迈向数字化，设备管理更加高效、透明、可控。科技赋能让设备运维管理从“人盯机防”向“智能预警”转变，效率倍增。

除掉老“顽疾”，拔除隐患根。“这是我们车间近两年来的攻坚重点。”陈勇坦言，过去部分老旧设备“带病”运行，问题反复、隐患频发。

为此，该车间开展了“顽疾清零”专项行动，对所有5T设备进行拉网式排查，逐台建立问题清单，逐项制定整改措施。去年，该车间共更换高风险老化部件230余个，彻底解决了冷启动蓝屏、异常死机等长期困扰生产的问题。同时，全面清理过时制度流程和形式主义台账，把精力真正用在设备维护、隐患整治和职工技能提升上。

“‘顽疾清零’让我们彻底撕掉了老旧设备‘带病运行’的标签。”陈勇说，“5T设备是确保列车安全稳定运行的基石，只有守好这条‘技术生命线’，才能真正把牢列车安全运行的第一关。”

如今，在“加减乘除”四维工作体系的持续优化中，该车间正朝着“设备零故障、安全零事故”的目标稳步迈进，为运输安全提供了更坚实的科技保障。