吴济佑 通讯员 李谦

蓉城十月，秋深露寒，成都机务段小修库调度中心一层大厅内，检修车间分析组工长黄杰双眼紧盯着显示屏上的波形图，细密的汗珠竟沁满额头。连日来，他带领组内9名职工，将安全大反思与机车车载及检修数据分析工作相结合，深挖机车列供装置“病根”。

对于由电力机车牵引的列车而言，列供装置相当于“心脏”，机车能通过它将接触网电力输送至连挂的各车厢，以满足车内照明、空调及其他用电需求。每台机车出库前，其列供装置都必须经过静态检修、动态试验、深度分析三道检修环节。作业人员通过深度分析由实时检修数据生成的列供波形图，来卡控前两道检修环节的作业质量。

“以前观察一张列供波形图，耗时不超过2分钟。”作为集团公司首席技师的黄杰已与机车检修打了25年交道，通常扫上一眼图中电压、电流峰值与谷值的上下位置，就能对列供装置的大致情况了然于心，“但这样做仅停留在工作不出错的层面，针对机车小而广的故障，我们却没想办法从源头上卡控检修质量。”

安全大反思开展以来，黄杰所在班组坚持问题导向，将包括列供装置在内的机车设备质量作为重点来抓。在深度分析环节，他们将过去只关注列供装置电压、电流是否超限的“流水作业”转变为一帧帧观察列供波形图变化趋势、判明找准潜在故障隐患的“走心作业”，从以往分析一张图不超过2分钟到现在至少观察15分钟，在每台机车6个不同时间刻度生成的波形图里捕捉微小的伤损信息，只为留足设备安全“冗余”。

漏电流曲线有无明显波动？输入电流、电压走势是否同升同降？这些都是不能放过的细节。

“你瞧，这台机车的列供波形图就是一个典型例子，虽然输出电流上下限均在工艺范围内，但本该有4段呈阶梯式上升的曲线却只有3段，那就说明负载实验可能漏项了。”黄杰一边对着显示屏比划，一边向身旁的机车电工朱子怡解释。

“这种情况该如何解决呢？”面对疑问，黄杰严肃地说，“只能‘回炉重造’，退回第一道静态检修环节重头再来。”

据悉，每日需要黄杰等人“坐诊”的列供波形图多达140余张。他们在上千组数据中跟踪监测机车各部件“心率”，读懂波形图里的“弯弯绕绕”，绝不放过任何一个细节。

“修一台，保一台，不到修程不回来。”成都机务段共配属HXD3C型电力机车44台，负责执行成都至重庆、昆明、长沙等多个方向的客货车牵引任务。不让任何一台机车“带病”出库，也不让任何一台机车“因病”打道回府，是该段在深入开展安全大反思中明确的一个“必保目标”。

“我们从领导班子开始带头，自上而下、逐层反思，通过班子包科室、科室包车间、车间包车队的方式，让管理人员对照‘八个是否’谈问题，让职工学习案例谈感想。”据该段主管安全副段长张宪介绍，为了让全段干部职工“真照镜子、开好方子”，该段在安全专题会上细化了反思项点，要求从消防安全、动客车运行安全、劳动安全、机车质量等11个方面深入开展反思活动。

据悉，截至10月15日，该段共召开安全专题反思会718场次，参与反思讨论6849人次，做到全员紧守安全底线，坚决确保运输安全持续稳定。